Utrzymanie nienagannej czystości w obiektach wielkopowierzchniowych, takich jak centra logistyczne, magazyny wysokiego składowania czy hale produkcyjne, nie jest jedynie kwestią estetyki, lecz przede wszystkim fundamentem bezpieczeństwa pracy i wydajności procesów operacyjnych. Kurz, pył, drobne odpady opakowaniowe czy pozostałości palet drewnianych mogą generować szereg problemów, od awarii wózków widłowych po zagrożenia zdrowotne dla personelu. W obliczu dynamicznego rozwoju sektora e-commerce oraz rosnących wymagań dotyczących higieny pracy, pytanie o to, jaka zamiatarka do magazynu będzie najbardziej odpowiednia, staje się kluczowym dylematem dla managerów operacyjnych i właścicieli firm. Wybór odpowiedniego urządzenia wymaga głębokiej analizy technicznej, uwzględniającej nie tylko powierzchnię obiektu, ale również specyfikę składowanych towarów, rodzaj posadzki oraz intensywność ruchu wewnątrz hali. Nowoczesna technologia sprzątająca oferuje szerokie spektrum rozwiązań, od prostych maszyn mechanicznych po zaawansowane systemy autonomiczne, co sprawia, że proces decyzyjny musi być oparty na rzetelnej wiedzy o parametrach wydajnościowych i kosztach eksploatacji.
Znaczenie czystości w nowoczesnej logistyce magazynowej
Współczesny magazyn to skomplikowany ekosystem, w którym precyzja i czystość odgrywają rolę kluczową dla zachowania ciągłości łańcucha dostaw. Nagromadzenie zanieczyszczeń na posadzce ma bezpośredni wpływ na stan techniczny floty transportu wewnętrznego. Drobny pył kwarcowy czy metalowe opiłki działają jak ścierniwo, przyspieszając zużycie kół wózków widłowych i elementów układu jezdnego, co generuje nieplanowane koszty serwisowe. Co więcej, czystość jest bezpośrednio powiązana z koncepcją LEAN Management oraz metodologią 5S, gdzie porządek na stanowisku pracy przekłada się na redukcję błędów i zwiększenie ergonomii. Zamiatarka do magazynu nie jest więc tylko narzędziem pomocniczym, ale istotnym komponentem infrastruktury, który pozwala na utrzymanie standardów wymaganych przez certyfikację ISO czy rygorystyczne normy branżowe. W sektorach takich jak farmacja czy przemysł spożywczy, czystość posadzki jest wręcz warunkiem koniecznym do dopuszczenia obiektu do eksploatacji przez odpowiednie służby sanitarne. Regularne usuwanie pyłów minimalizuje również ryzyko wystąpienia atmosfery wybuchowej w przypadku składowania materiałów sypkich, co ma niebagatelne znaczenie dla bezpieczeństwa pożarowego całego obiektu.
Klasyfikacja zamiatarek ze względu na rodzaj napędu
Podstawowym kryterium podziału maszyn do zamiatania jest rodzaj zastosowanego napędu, który determinuje zarówno wydajność urządzenia, jak i środowisko, w którym może być ono bezpiecznie użytkowane. Rozróżniamy przede wszystkim zamiatarki ręczne (mechaniczne), akumulatorowe (elektryczne) oraz spalinowe (zasilane benzyną, olejem napędowym lub gazem LPG). Wybór napędu musi być podyktowany kubaturą magazynu oraz jakością wentylacji. W zamkniętych przestrzeniach magazynowych, gdzie pracują ludzie, standardem stają się maszyny elektryczne ze względu na zerową emisję spalin i niski poziom hałasu. Z kolei w przypadku dużych placów przeładunkowych i magazynów otwartych, gdzie liczy się maksymalna siła i długi czas pracy bez przerw na ładowanie, dominują jednostki spalinowe. Każdy z tych systemów napędowych posiada swoje specyficzne wymagania konserwacyjne, które należy wziąć pod uwagę przy obliczaniu całkowitego kosztu posiadania (TCO). Inwestycja w odpowiedni napęd to nie tylko kwestia wygody, ale przede wszystkim optymalizacji czasu pracy i dostosowania się do restrykcyjnych norm środowiskowych, które w ostatnich latach stają się coraz bardziej wymagające dla operatorów obiektów przemysłowych.
Ręczne zamiatarki beznapędowe w małych przestrzeniach składowych
Dla niewielkich magazynów o powierzchni nieprzekraczającej kilkuset metrów kwadratowych, najprostszym i najbardziej ekonomicznym rozwiązaniem jest ręczna zamiatarka mechaniczna. Urządzenia te nie posiadają silnika, a ruch szczotek jest generowany poprzez przeniesienie napędu z kół jezdnych podczas pchania maszyny przez operatora. Mimo swojej prostoty, nowoczesne zamiatarki ręczne charakteryzują się zaskakującą skutecznością, wielokrotnie przewyższającą tradycyjne zamiatanie miotłą. Ich główną zaletą jest mobilność, brak konieczności ładowania akumulatorów oraz niska waga, co pozwala na łatwe manewrowanie w wąskich alejkach między regałami. Konstrukcja takich maszyn opiera się zazwyczaj na jednej lub dwóch szczotkach bocznych, które zgarniają zanieczyszczenia do szczotki walcowej głównej, transportującej odpady do szczelnego zbiornika. Choć ich wydajność teoretyczna jest ograniczona tempem marszu operatora, stanowią one doskonały wybór dla firm poszukujących budżetowego sposobu na utrzymanie porządku w strefach kompletacji zamówień czy niewielkich warsztatach przy magazynowych. Brak skomplikowanej elektroniki sprawia również, że są to urządzenia niemal bezawaryjne i niezwykle tanie w utrzymaniu, wymagające jedynie okresowej wymiany szczotek i czyszczenia filtrów.
Technologia zamiatarek akumulatorowych i ich przewaga wewnątrz budynków
Większość nowoczesnych centrów logistycznych decyduje się na zamiatarki akumulatorowe, które stanowią złoty środek między wydajnością a dbałością o środowisko pracy. Zasilanie bateryjne eliminuje problem emisji toksycznych spalin, co jest kluczowe w magazynach o ograniczonej cyrkulacji powietrza oraz w obiektach, gdzie składowane są produkty wrażliwe, takie jak żywność czy kosmetyki. Rozwój technologii akumulatorowej, a w szczególności upowszechnienie ogniw litowo-jonowych (Li-Ion), zrewolucjonizowało ten segment rynku. Nowoczesne baterie pozwalają na wielogodzinną pracę bez spadku napięcia, a możliwość szybkiego doładowywania w trakcie przerw (tzw. opportunity charging) sprawia, że maszyny te mogą pracować niemal w systemie wielozmianowym. Zamiatarki elektryczne charakteryzują się również znacznie niższą emisją decybeli w porównaniu do modeli spalinowych, co radykalnie poprawia komfort pracy operatora i osób postronnych. Systemy zarządzania energią w takich urządzeniach pozwalają na precyzyjne sterowanie naciskiem szczotek i siłą ssania, co optymalizuje zużycie prądu i wydłuża żywotność komponentów. Wybierając model akumulatorowy, warto zwrócić uwagę na dostępność systemów automatycznego uzupełniania wody w bateriach kwasowych lub zdecydować się na bezobsługowe akumulatory żelowe lub litowe, co znacząco redukuje czas poświęcony na codzienną obsługę techniczną.
Spalinowe zamiatarki przemysłowe do zadań specjalnych i terenów zewnętrznych
W sytuacjach, gdy magazyn dysponuje rozległymi terenami zewnętrznymi, parkingami dla zestawów ciężarowych czy rampami przeładunkowymi narażonymi na intensywne zanieczyszczenia atmosferyczne, niezastąpione okazują się zamiatarki spalinowe. Napędzane silnikami Diesla lub jednostkami na gaz LPG, dysponują one znacznie większą mocą ssania i zdolnością do zbierania ciężkich odpadów, takich jak żwir, błoto czy mokre liście. Silnik spalinowy zapewnia maszynie wysoką prędkość roboczą oraz zdolność do pokonywania znacznych wzniesień, co jest istotne przy pracy na podjazdach do magazynów podziemnych. Modele zasilane LPG są często kompromisem pozwalającym na krótkotrwałą pracę wewnątrz hali (przy zachowaniu odpowiedniej wentylacji), oferując jednocześnie pełną niezależność od infrastruktury ładującej. Należy jednak pamiętać, że maszyny spalinowe wymagają bardziej zaawansowanego serwisu, obejmującego wymianę olejów, filtrów paliwa i płynów chłodniczych. Ich eksploatacja wiąże się również z wyższymi kosztami paliwa oraz koniecznością magazynowania substancji łatwopalnych na terenie zakładu. Mimo to, w ciężkim przemyśle, przy pracach w betoniarniach, tartakach czy na placach przeładunkowych portów, zamiatarka spalinowa pozostaje jedynym rozwiązaniem zdolnym podołać ekstremalnym obciążeniom.
Ergonomia pracy operatora a wybór między urządzeniem prowadzonym a samojezdnym
Decyzja o zakupie zamiatarki prowadzonej (walk-behind) lub samojezdnej (ride-on) powinna wynikać bezpośrednio z metrażu powierzchni, jaką należy uprzątnąć w określonym czasie. Zamiatarki prowadzone są idealne do mniejszych i średnich powierzchni, gdzie konieczna jest duża zwrotność i możliwość dotarcia do zakamarków pod regałami. Operator idąc za maszyną, ma pełną kontrolę nad torem jazdy, jednak po kilku godzinach pracy może odczuwać zmęczenie fizyczne, co wpływa na spadek efektywności. Z kolei zamiatarki samojezdne, wyposażone w wygodne siedzisko i kierownicę, są dedykowane do obiektów o powierzchniach liczonej w tysiącach metrów kwadratowych. Ergonomia w przypadku maszyn ride-on to nie tylko wygoda, ale przede wszystkim bezpieczeństwo i wydajność. Operator siedzący ma lepszą widoczność pola pracy, a mniejszy wysiłek fizyczny pozwala na utrzymanie koncentracji przez całą zmianę. Nowoczesne konstrukcje kładą duży nacisk na intuicyjność sterowania, często stosując jeden przycisk funkcyjny uruchamiający wszystkie układy zamiatające (tzw. system One-Touch). Przy wyborze maszyny samojezdnej należy sprawdzić promień skrętu – w ciasnych alejkach magazynowych zdolność maszyny do zawracania niemal w miejscu jest parametrem krytycznym, pozwalającym uniknąć kolizji z infrastrukturą magazynową.
Systemy filtracji powietrza jako kluczowy element ochrony zdrowia pracowników
Jednym z najczęstszych błędów przy wyborze zamiatarki do magazynu jest skupienie się wyłącznie na jej zdolności do zbierania widocznych śmieci, przy jednoczesnym zignorowaniu kwestii zapylenia. Proces mechanicznego zamiatania naturalnie wzbija pył, który bez odpowiedniego systemu filtracji osiadałby na towarach i byłby wdychany przez pracowników. Dlatego sercem każdej profesjonalnej zamiatarki jest system odsysania i filtracji powietrza. Wysokiej klasy urządzenia wyposażone są w filtry o dużej powierzchni, wykonane z poliestru lub materiałów kompozytowych, które potrafią zatrzymać cząsteczki o wielkości zaledwie kilku mikronów. Ważnym elementem jest mechanizm oczyszczania filtra – może on być manualny (potrząsacz) lub automatyczny (elektryczny wibrator), który regularnie usuwa pył z porów filtra, zapobiegając jego zapychaniu i utracie siły ssania. W magazynach, gdzie panują rygorystyczne normy czystości, stosuje się dodatkowo filtry klasy HEPA, które eliminują niemal 100% drobnego pyłu. Skuteczny system odpylania to nie tylko czyste półki i zdrowe płuca pracowników, ale także ochrona elektroniki wózków widłowych i systemów automatyki magazynowej przed awariami spowodowanymi osiadaniem kurzu na układach scalonych i czujnikach.
Dobór szerokości roboczej oraz pojemności zbiornika na odpady
Wydajność zamiatarki magazynowej wyrażana w metrach kwadratowych na godzinę zależy bezpośrednio od dwóch czynników: szerokości roboczej oraz prędkości poruszania się. Szerokość robocza to suma szerokości głównej szczotki walcowej oraz szczotek bocznych, które zgarniają zanieczyszczenia z krawędzi ścian i spod regałów. Przy wyborze urządzenia należy zachować złoty środek – zbyt szeroka maszyna może mieć trudności z przejazdem przez wąskie korytarze lub drzwi, natomiast zbyt wąska będzie wymagała wielu przejazdów, co wydłuży czas pracy. Równie istotna jest pojemność zbiornika na odpady. Magazyn o dużej powierzchni generuje znaczną ilość zanieczyszczeń, a konieczność częstego opróżniania zbiornika generuje przestoje. W dużych zamiatarkach samojezdnych standardem jest system hydraulicznego podnoszenia i wysypu zbiornika na wysokość kontenera, co eliminuje potrzebę ręcznego przeładowywania śmieci. W mniejszych modelach prowadzonych stosuje się systemy szufladowe, które powinny być łatwe do wyjęcia i transportu na kółkach. Należy pamiętać, że pełny zbiornik znacząco obciąża maszynę, dlatego konstrukcja podwozia i moc napędu muszą być dostosowane do pracy z maksymalnym ładunkiem odpadów, zachowując stabilność i zdolność do hamowania.
Rodzaje szczotek i ich dopasowanie do specyfiki posadzki magazynowej
Efektywność zamiatania zależy w ogromnym stopniu od odpowiedniego doboru oprzyrządowania roboczego, czyli szczotek. Posadzki magazynowe mogą być wykonane z betonu zacieralnego, żywicy epoksydowej, a nawet kostki brukowej w strefach zewnętrznych. Do każdej z tych nawierzchni należy dobrać inny rodzaj włosia. Szczotki z miękkiego nylonu lub polipropylenu (PPL) doskonale sprawdzają się na gładkich posadzkach żywicznych, zbierając drobny pył bez ryzyka porysowania powierzchni. Z kolei do twardych, chropowatych betonów lepiej nadają się szczotki z domieszką drutu stalowego lub twardszych włókien syntetycznych, które potrafią "wyczesać" zanieczyszczenia z porów materiału. Istnieją również specjalistyczne szczotki do zbierania specyficznych odpadów, np. wilgotnych lub bardzo ciężkich. System mocowania szczotek powinien pozwalać na ich szybką wymianę bez użycia specjalistycznych narzędzi, co jest istotne, gdy maszyna pracuje w różnych strefach magazynu. Ważnym aspektem jest także regulacja docisku szczotki głównej – systemy automatycznego dopasowania do nierówności terenu zapewniają stały kontakt z podłożem i równomierne zużycie włosia, co przekłada się na oszczędności w kosztach eksploatacji i lepszą jakość sprzątania już przy pierwszym przejeździe.
Mechanika zamiatania w systemie przerzutowym oraz łopatkowym
Zrozumienie sposobu, w jaki maszyna zbiera zanieczyszczenia, pozwala lepiej dopasować urządzenie do rodzaju odpadów występujących w magazynie. Na rynku dominują dwa systemy: zamiatanie łopatkowe (przednie) oraz system przerzutowy (overthrow). System łopatkowy polega na tym, że szczotka główna obraca się w kierunku jazdy i wrzuca śmieci bezpośrednio do zbiornika umieszczonego przed nią. Jest to rozwiązanie bardzo skuteczne przy zbieraniu ciężkich odpadów i drobnego pyłu, jednak ogranicza pojemność zbiornika, który nie może być wypełniony w całości. Z kolei system przerzutowy polega na przerzucaniu zanieczyszczeń nad szczotką główną do zbiornika umieszczonego z tyłu urządzenia. Taka konstrukcja pozwala na niemal całkowite wypełnienie kontenera na odpady i zazwyczaj lepiej radzi sobie z większymi przedmiotami, takimi jak puszki, kawałki drewna czy fragmenty folii stretch. Wybór między tymi systemami powinien być podyktowany tym, co najczęściej ląduje na podłodze magazynu. Jeśli dominują odpady gabarytowe, system przerzutowy będzie bardziej efektywny. Jeśli natomiast magazyn zmaga się głównie z drobnym pyłem przemysłowym, system łopatkowy może zapewnić wyższą precyzję zbierania przy mniejszym zapyleniu wtórnym.
Wyzwania związane z usuwaniem pyłów drobnych i zanieczyszczeń sypkich
W wielu branżach, takich jak przemysł cementowy, chemiczny czy przetwórstwo drewna, głównym wyzwaniem dla zamiatarki do magazynu jest radzenie sobie z ogromnymi ilościami bardzo drobnego pyłu. Tradycyjne metody zamiatania często kończą się wznieceniem chmury kurzu, która osiada z powrotem na powierzchniach po kilku minutach. W takich warunkach kluczowe jest zastosowanie zamiatarek z bardzo wydajnymi turbinami ssącymi i systemem kurtyn przeciwpyłowych wokół szczotek. Szczotki boczne, które są najbardziej odpowiedzialne za wzniecanie pyłu, powinny mieć możliwość opcjonalnego doposażenia w systemy zraszania wodą lub być całkowicie obudowane osłonami ssącymi. Ważne jest również, aby zbiornik na odpady był hermetyczny, zapobiegając ucieczce drobnych cząstek podczas jazdy. W przypadku substancji sypkich, które mogą być ścierne, wszystkie elementy ruchome maszyny muszą być dodatkowo zabezpieczone przed przedostawaniem się pyłu do łożysk i silników. Inwestycja w maszynę dedykowaną do pyłów drobnych to nie tylko kwestia estetyki, ale przede wszystkim ochrony zdrowia pracowników przed chorobami układu oddechowego oraz minimalizacja ryzyka uszkodzenia delikatnych towarów czy elektroniki magazynowej.
Koszty eksploatacji i serwisowania maszyn czyszczących w długim terminie
Zakup zamiatarki to tylko początek wydatków, dlatego świadomy inwestor musi przeanalizować całkowity koszt posiadania urządzenia w perspektywie kilku lat. Na TCO (Total Cost of Ownership) składają się koszty energii (prąd lub paliwo), części eksploatacyjne (szczotki, filtry, uszczelki), przeglądy techniczne oraz ewentualne naprawy awaryjne. Maszyny renomowanych producentów, choć droższe w zakupie, często oferują znacznie niższe koszty eksploatacji dzięki wyższej trwałości podzespołów i łatwiejszemu dostępowi do serwisu. Ważnym czynnikiem jest dostępność części zamiennych – przestój zamiatarki w dużym centrum logistycznym szybko skutkuje pogorszeniem warunków pracy. Przy wyborze warto zapytać o ceny podstawowych materiałów eksploatacyjnych oraz o częstotliwość wymaganych przeglądów gwarancyjnych. Nowoczesne systemy telematyczne montowane w zamiatarkach pozwalają na zdalne monitorowanie stanu maszyny, co umożliwia planowanie serwisu z wyprzedzeniem i zapobieganie poważnym awariom. Należy również wziąć pod uwagę koszt utylizacji odpadów zebranych przez maszynę oraz koszt czasu pracy operatora – wyższa wydajność maszyny to mniejsza liczba roboczogodzin potrzebna na utrzymanie czystości, co w skali roku może przynieść ogromne oszczędności.
Zastosowanie zamiatarek w branży spożywczej i farmaceutycznej
W magazynach spożywczych i farmaceutycznych panują specyficzne wymogi higieniczne, które determinują wybór odpowiedniego sprzętu sprzątającego. Zamiatarka pracująca w takim otoczeniu musi spełniać surowe normy dotyczące emisji zanieczyszczeń i poziomu hałasu. Maszyny spalinowe są tutaj kategorycznie zabronione, a preferowane są modele akumulatorowe z certyfikowanymi filtrami HEPA. Ponadto, urządzenia te często muszą być wyposażone w niebrudzące koła, które nie zostawiają czarnych śladów na jasnych posadzkach żywicznych. W strefach o podwyższonym rygorze (np. czyste strefy w farmacji) zamiatarka musi być łatwa do dezynfekcji, co oznacza, że jej obudowa powinna być wykonana z materiałów odpornych na działanie środków chemicznych. Istotna jest także skuteczność zbierania wilgotnych zanieczyszczeń, które mogłyby stać się pożywką dla drobnoustrojów. W takich branżach zamiatanie jest często tylko pierwszym etapem procesu sprzątania, po którym następuje mycie maszynowe szorowarką. Zintegrowane systemy sprzątające, łączące funkcję zamiatania i mycia w jednym przejeździe, stają się coraz popularniejsze w branży FMCG, pozwalając na oszczędność czasu i gwarantując najwyższy poziom higieny wymagany przez audytorów HACCP.
Innowacje technologiczne i automatyzacja procesów zamiatania
Przyszłość utrzymania czystości w magazynach należy do robotyzacji. Autonomiczne zamiatarki, wyposażone w zaawansowane systemy nawigacji typu LiDAR, kamery 3D i czujniki ultradźwiękowe, potrafią samodzielnie poruszać się po obiekcie, omijając przeszkody i ludzi. Choć koszt zakupu robota sprzątającego jest obecnie znacznie wyższy niż maszyny tradycyjnej, korzyści płynące z automatyzacji są bezdyskusyjne. Robot może pracować w nocy lub w przerwach między zmianami, nie wymagając nadzoru operatora, co eliminuje koszty pracy i błędy ludzkie. Systemy te są zintegrowane z oprogramowaniem do zarządzania flotą, co pozwala na generowanie raportów z wyczyszczonej powierzchni i precyzyjne planowanie harmonogramów sprzątania. Innym trendem jest cyfryzacja tradycyjnych maszyn – inteligentne panele sterowania podpowiadają operatorowi, kiedy należy wymienić filtr lub szczotkę, a systemy GPS pozwalają optymalizować trasy przejazdu. Rozwój technologii IoT (Internet of Things) umożliwia komunikację maszyny z systemem zarządzania budynkiem (BMS), co wpisuje się w ideę Przemysłu 4.0, gdzie każde urządzenie jest częścią większej, zintegrowanej sieci danych.
Kryteria wyboru dostawcy oraz znaczenie opieki posprzedażowej
Wybór konkretnego modelu zamiatarki to tylko połowa sukcesu – równie ważny jest wybór rzetelnego dostawcy. Profesjonalny partner powinien zacząć współpracę od przeprowadzenia audytu na terenie magazynu klienta, aby dobrać maszynę do rzeczywistych potrzeb. Kluczowym elementem oferty nie powinna być cena zakupu, ale warunki gwarancji i serwisu. Należy sprawdzić, jaki jest czas reakcji serwisu w przypadku awarii oraz czy dostawca dysponuje flotą maszyn zastępczych. Ważnym aspektem jest również szkolenie operatorów – nawet najlepsza zamiatarka do magazynu nie będzie wydajna, jeśli osoba ją obsługująca nie będzie znała zasad prawidłowej eksploatacji i codziennej konserwacji. Dobry dostawca oferuje również elastyczne formy finansowania, takie jak leasing czy wynajem długoterminowy z pełną obsługą serwisową (Full Service Rental), co pozwala firmom unikać zamrażania kapitału w środkach trwałych. Stabilność finansowa dostawcy i jego doświadczenie na rynku są gwarancją, że za kilka lat nie będzie problemu z zakupem części zamiennych do wybranego modelu maszyny, co w przypadku tanich urządzeń z niepewnych źródeł jest częstym problemem.
Bezpieczeństwo użytkowania maszyn sprzątających w strefach intensywnego ruchu
W dużych magazynach, gdzie panuje duży ruch wózków widłowych i personelu pieszego, zamiatarka staje się kolejnym uczestnikiem ruchu drogowego, co rodzi określone ryzyka. Aby zapewnić bezpieczeństwo, maszyny sprzątające muszą być wyposażone w odpowiednie systemy ostrzegawcze, takie jak lampy błyskowe (tzw. koguty), sygnały dźwiękowe cofania oraz oświetlenie robocze typu "blue spot", które wyświetla niebieską plamę światła przed maszyną, ostrzegając osoby za rogiem regału. Konstrukcja maszyny powinna zapewniać operatorowi jak najlepszą widoczność dookoła urządzenia, eliminując martwe strefy. Ważne jest również przeszkolenie operatora w zakresie bezpiecznego poruszania się po hali, przestrzegania ograniczeń prędkości i zasad pierwszeństwa. W systemach samojezdnych istotna jest skuteczność hamulców, zwłaszcza przy zjazdach z ramp, oraz obecność wyłączników bezpieczeństwa (tzw. grzybków), które pozwalają natychmiast zatrzymać maszynę w sytuacji awaryjnej. Odpowiednie oznakowanie maszyny i jej regularne przeglądy techniczne pod kątem bezpieczeństwa są niezbędne, aby uniknąć wypadków, które w warunkach magazynowych mogą mieć tragiczne skutki zarówno dla zdrowia ludzi, jak i integralności składowanych towarów.